Introduzione
WeArt è una startup milanese impegnata nella creazione di dispositivi aptici, pensati per essere utilizzati in abbinamento con tecnologie di realtà virtuale per fornire agli utenti feedback sensoriali specifici relativi a ciò che accade negli scenari virtuali.
La crescita dell'interesse verso le tecnologie di realtà aumentata e virtuale è stata esponenziale negli ultimi anni, aprendo nuovi scenari in settori come il training industriale e la telerobotica. In questo contesto, WeArt si posiziona come pioniera con un dispositivo tecnologico pressoché unico nel suo genere, la cui utilità è apprezzabile in diversi campi di applicazione.
Il loro dispositivo di punta è il TouchDIVER Pro, un guanto con 6 punti di attuazione e feedback aptici multimodali, che offre all'utente la possibilità di ricevere stimoli diversi quali pressione, texture e temperatura. Come per ogni dispositivo elettronico, anche il TouchDIVER Pro necessitava di una scocca in grado di contenere in modo sicuro e preciso l'hardware che ne permette il funzionamento.
Le sfide
Per garantire la riuscita del progetto, le criticità di cui tenere conto erano tre: le difficoltà tecniche e produttive, la rapidità d'esecuzione e la comunicazione.
Specifiche tecniche
Il guanto è composto da decine di componenti in plastica, realizzati con materiali sia rigidi che flessibili. Una delle principali sfide produttive era garantire al team di sviluppo la possibilità di proseguire con i processi iterativi di miglioramento del prodotto — che comportano una continua variazione delle parti da realizzare — assicurando al contempo una produzione costante di più unità per ogni singolo componente. Data la complessità tecnica ed economica legata alla realizzazione di stampi diversi per ogni modifica, lo stampaggio a iniezione risultava decisamente poco pratico. È stato quindi necessario individuare una tecnologia più adatta alle esigenze produttive: la stampa 3D.
Rapidità di esecuzione
In un settore che si muove a una velocità impressionante, la rapidità con cui si porta a termine una lavorazione è un fattore determinante; realizzare i componenti necessari per l'assemblaggio del guanto con tecnologie tradizionali come lo stampaggio a iniezione avrebbe richiesto svariati mesi. In TDS Printing abbiamo fatto della rapidità di esecuzione uno dei pilastri della nostra strategia, garantendo ai clienti la consegna dei particolari ordinati nel minor tempo possibile. Anche in questo caso non abbiamo fatto eccezione.
La comunicazione
Oltre alle esigenze di natura tecnica, ve ne era una di carattere umano che non andava sottovalutata. Il team di WeArt aveva bisogno di un partner affidabile e comunicativo, fortemente integrato nel progetto e capace di proporre soluzioni e punti di vista alternativi quando necessario. Questo è uno dei tratti distintivi di TDS Printing: la propensione a diventare parte integrante del progetto del cliente, che — unita al nostro know-how nelle tecnologie di manifattura additiva — ci consente di raggiungere il miglior risultato possibile.
La soluzione
Scegliere la stampa 3D come tecnologia produttiva di riferimento non è, da sola, sufficiente. È altrettanto importante definire quale specifica tecnologia di stampa sia in linea con le aspettative estetiche e funzionali del prodotto, garantendo ripetibilità e qualità costante tra una batch produttiva e l'altra.
A seguito di un'attenta valutazione delle specifiche dimensionali delle varie parti e dei volumi produttivi necessari, abbiamo optato per la Sinterizzazione Laser Selettiva (SLS), in quanto altre tecnologie di stampa come l'SLA e l'FDM si sarebbero dimostrate inadeguate nel tenere il passo con i volumi produttivi necessari e con la precisione dimensionale richiesta.
I materiali scelti sono stati Nylon PA12 per le parti rigide e TPU 90A per le parti flessibili. Come tecnica di post-produzione è stato invece adottato il dyeing, che ha permesso di tingere i componenti di nero senza alterare in alcun modo le tolleranze necessarie per un assemblaggio rapido e preciso.
Il nostro reparto di progettazione e reverse engineering si è interfacciato direttamente con il team tecnico di WeArt per effettuare, dove necessario, le opportune modifiche alle geometrie, adattandole alle caratteristiche della tecnologia SLS prima di avviare la produzione.
Risultati
I risultati ottenuti dalla partnership con WeArt sono stati significativi. Siamo riusciti a ridurre drasticamente i tempi di produzione e consegna, portandoli a circa 14 giorni, producendo centinaia di parti al giorno e gestendo circa 3 iterazioni del prodotto nel corso della collaborazione, una collaborazione che prosegue tuttora.
Nonostante la rapidità di produzione, abbiamo garantito una qualità costante e ripetibile, che ha permesso al team di WeArt di concentrarsi sullo sviluppo e il miglioramento continuo del prodotto, senza dover gestire criticità legate alla fase produttiva.